Tra le nuove leve competitive dell’industria moderna, il paradigma dello Smart Manufacturing oggi è al centro della scena. Le tecnologie dell’Industrial Internet Of Things (sensori intelligenti, cloud computing, applicazioni di big data analytics, sistemi di information governance, reti veloci) stanno modificando l’assetto delle fabbriche, disegnando processi più efficaci e generando modelli di business innovativi. Tuttavia, l’abilitazione tecnica da sola non basta a cogliere le opportunità dell’Industria 4.0 (la quarta rivoluzione industriale che sta ridisegnando gli impianti intelligenti): servono anche competenze e figure professionali in grado di concretizzare il nuovo potenziale tecnologico.
Ma cosa si intende esattamente per Smart Manufacturing? Si tratta di un modello di organizzazione delle attività produttive e logistiche basato sull’unione delle tecnologie informatiche e Operational. La connettività a bordo dei macchinari e dei componenti rende possibile la creazione di un ambiente intelligente, dove i processi sono regolati grazie all’automazione e all’elaborazione dei dati raccolti sul campo.
In sostanza, tramite i sensori dell’Internet Of Things, qualsiasi macchina all’interno della fabbrica può trasmettere le informazioni di stato ed esercizio ai sistemi di elaborazione centrali. Tutto questo immenso patrimonio informativo viene incrociato con i dati provenienti dalle soluzioni gestionali dell’azienda (ERP e CRM), dalle fonti online (social media, siti Internet, portali di e-commerce), dalle applicazioni mobile, dando una vista complessiva sugli ordinativi, sulle giacenze a magazzino, sull’efficienza energetica e operativa.
Avendo a disposizione una fotografia completa, sarà quindi possibile organizzare meglio le produzioni e i trasporti, anche grazie alla possibilità di formulare previsioni. Ad esempio, ipotizzando i volumi di vendita così da dimensionare gli approvvigionamenti, oppure rilevando anomalie di funzionamento e intervenendo prima che si verifichino guasti o fermi.
Il concetto alla base di questo cambiamento epocale sta nell’integrazione tra industria e innovazione tecnologica. In tema di smart manufacturing le applicazioni concrete sono diverse e riguardano principalmente la possibilità di connettere macchinari vecchi e nuovi facendoli “dialogare” con dispositivi intelligenti, nonostante i diversi protocolli. Dialogare in ottica preventiva e predittiva per razionalizzare i flussi produttivi, ottimizzare la manutenzione evitando guasti improvvisi e aumentare i livelli di sicurezza.
Non a caso, gli investimenti delle imprese manifatturiere (come rivelano i dati dell’Osservatorio Transizione Industria 4.0 del Politecnico di Milano) nel 2021 hanno toccato quota 4,5 miliardi di euro solo sul mercato italiano e si concentrano prevalentemente in progetti di connettività e acquisizione di dati (Industrial Internet of Things), che valgono 2,4 miliardi di euro e il 60% della spesa, e negli Industrial Analytics, con 685 milioni e il 17% del mercato. Il resto della spesa in soluzioni 4.0 si divide fra Cloud Manufacturing (390 milioni, 8%), servizi di consulenza e formazione (275 milioni, 7%), Advanced Automation (215 milioni, 5%), Additive Manufacturing (92 milioni, 2%) e Advanced Human Machine Interface (57 milioni, 1%).
Al di là del settore industriale, le applicazioni dello smart manufacturing sono tanto concrete quanto trasversali.
Se lo Smart Manufacturing offre evidenti benefici (dalla continuità operativa alla rimozione delle inefficienze, dalla riduzione dei costi alla migliore gestione dell’energia elettrica), non sempre la strada per riprogettare la fabbrica in chiave intelligente è scontata.
La prima mossa da compiere è razionalizzare i processi operativi ed eliminare i colli di bottiglia. L’obiettivo è implementare un’organizzazione flessibile e just-in-time, in grado di rispondere in maniera agile e conveniente al variare dei volumi e dei modelli da produrre.
Fondamentale è costruire un’infrastruttura di data management efficace, che permette di gestire tutte le informazioni provenienti dai macchinari e dalle altre fonti, inviandole verso i sistemi di storage e di calcolo (in locale o sulla nuvola).
Lo sviluppo di competenze ad hoc, con la formazione del personale interno o l’assunzione di nuove figure, è indispensabile per sfruttare appieno le opportunità dello Smart Manufacturing. Non solo serve un aggiornamento sull’impiego delle tecnologie produttive, sempre più evolute e intelligenti, ma anche sull’utilizzo dei nuovi strumenti digitali che proliferano all’interno degli impianti. Gli operatori devono abituarsi a collaborare con sistemi di automazione sempre più spinta (ad esempio, i robot collaborativi), modificando le proprie mansioni e abitudini lavorative.
Tra le altre skill necessarie, servono conoscenze gestionali sui processi e sui settori: ottimizzare le attività per preparare il terreno all’ingresso delle nuove tecnologie digitali, significa capire a fondo le peculiarità e le dinamiche operative non solo del comparto, ma anche della singola organizzazione.
Infine, lo Smart Manufacturing richiede competenze specifiche su tecnologie analitiche e data science: servono figure di raccordo che siano in grado di sviluppare gli algoritmi e monetizzare gli infiniti volumi di dati disponibili, traducendoli in valore competitivo (ad esempio, per recuperare efficienza o innovare un processo).
Solo con l’evoluzione congiunta di processi, tecnologie e competenze sarà possibile concretizzare i benefici dell’Industry 4.0.